机械系统磨损测试与评价

1 (p1): 1绪论
1 (p1-1): 1.1 摩擦学及其研究方法
3 (p1-2): 1.2 典型磨损过程
4 (p1-3): 1.3 摩擦学测试技术的复杂性
5 (p1-4): 1.4 基于图像分析的摩擦学测试技术
8 (p1-5): 1.5 信息融合及其在摩擦学中的应用
10 (p1-6): 1.6 本书的主要内容
12 (p2): 2摩擦学测试及分析设备
12 (p2-1): 2.1 摩擦学特性参数测试
15 (p2-2): 2.2 摩擦副表面形貌的测试技术
17 (p2-3): 2.3 磨损产物的测试技术
20 (p2-4): 2.4 摩擦磨损试验设备
22 (p2-5): 2.5 磨粒分析手段
24 (p2-6): 2.6 摩擦副表面分析手段
25 (p2-7): 2.7 分析程序
27 (p2-8): 2.8 本章小结
28 (p3): 3图像采集系统的研制及其在摩擦学研究中的应用
28 (p3-1): 3.1 图像采集系统结构原理
29 (p3-2): 3.2 图像采集系统硬件设计
35 (p3-3): 3.3 图像采集系统软件设计
39 (p3-4): 3.4 图像采集系统性能分析
43 (p3-5): 3.5 图像分析系统模块结构
43 (p3-6): 3.6 磨损表面形貌分析描述
50 (p3-7): 3.7 磨粒分析描述
56 (p3-8): 3.8 本章小结
58 (p4): 4基于激光共焦扫描显微镜方法的三维数字化表面描述
60 (p4-1): 4.1 图像获取、处理和分析
73 (p4-2): 4.2 应用实例
78 (p4-3): 4.3 精度分析
81 (p4-4): 4.4 本章小结
83 (p5): 5基于图像处理技术的分形研究及应用
83 (p5-1): 5.1 分形理论基础
85 (p5-2): 5.2 分形理论在摩擦学研究中应用的发展现状
87 (p5-3): 5.3 分形维数的计算
97 (p5-4): 5.4 分形维数在摩擦学中的应用研究探讨
107 (p5-5): 5.5 关于分形基础问题的讨论
111 (p5-6): 5.6 本章小结
113 (p6): 6污染物对润滑滑动磨损过程的影响
114 (p6-1): 6.1 试验过程
116 (p6-2): 6.2 试验结果与分析
131 (p6-3): 6.3 试验讨论
133 (p6-4): 6.4 本章小结
135 (p7): 7温度对润滑滑动磨损过程的影响
136 (p7-1): 7.1 试验过程
138 (p7-2): 7.2 试验结果及分析
144 (p7-3): 7.3 试验讨论
147 (p7-4): 7.4 本章小结
148 (p8): 8滑动磨损过程中的表面粗糙度变化
149 (p8-1): 8.1 试验过程
150 (p8-2): 8.2 试验结果及分析
158 (p8-3): 8.3 试验讨论
164 (p8-4): 8.4 本章小结
166 (p9): 9磨粒表面与磨损表面特征映射关系
166 (p9-1): 9.1 磨粒和磨损表面的特征参数
169 (p9-2): 9.2 磨粒类型识别
175 (p9-3): 9.3 磨粒表面与摩擦副磨损表面映射关系研究
177 (p9-4): 9.4 本章小结
178 (p10): 10船舶柴油机摩擦学系统状态辨识
178 (p10-1): 10.1 摩擦学系统状态辨识技术
187 (p10-2): 10.2 摩擦学系统状态辨识技术在船舶动力系统上的应用
210 (p10-3): 10.3 摩擦学系统状态辨识技术的发展趋势
211 (p10-4): 10.4 本章小结
212 (p11): 参考文献 本书阐述了摩擦学测试分析技术, 并以机械摩擦副中广泛存在的滑动磨损为研究对象, 开展不同磨损阶段 (磨合阶段, 稳定磨损阶段和剧烈磨损阶段) 的模拟试验, 结合模拟对象的运行环境, 考察污染物, 高温等因素影响下的磨损过程, 综合运用三维图像处理, 铁谱分析, 激光共焦显微镜分析等技术和手段, 研究磨损进程中磨损颗粒和磨损表面的变化情况, 深入探讨磨损机理, 建立不同磨损阶段摩擦副磨损表面的特征集和磨粒形态的特征集, 进而用信息融合的方法研究滑动磨损进程中的磨损表面和磨粒表面的映射关系, 充分运用可实时采集和测量的磨粒三维图像信息, 建立磨损表面的评估模型, 为不停车, 不拆卸的机械系统的状态辨识提供理论依据